L’université du Maine a dévoilé la plus grande imprimante 3D polymère au monde, capable d’imprimer des objets de 30 mètres de long. Un bateau de 8 mètres a ainsi été imprimé en moins de 3 jours, soit le plus gros objet imprimé en 3D.
L’université du Maine a enregistré trois records du monde simultanément le 10 octobre dernier : celui du plus gros objet imprimé en 3D, celui du plus gros bateau imprimé en 3D et celui de la plus grande imprimante polymère 3D. Cette dernière est capable d’imprimer des objets de 30 mètres de long sur 7 mètres de large et 3 mètres de hauteur, à une vitesse de 227 kg par heure. En guise de démonstration, un bateau de 7,62 mètres de long a été créé en moins de 72 heures en septembre.
Le plus gros bateau imprimé en 3D du monde, de plus de 7 mètres de long et 2,3 tonnes a été fabriqué en moins de 72 heures par la gigantesque imprimante 3D de l’UMaine Composites Center. © UMaine Composites Center
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Fabriquer en quelques jours des bateaux, des abris d’urgence et des ponts
L’université vise de nombreux débouchés. Une collaboration avec l’industrie navale a déjà été signée, afin d’accroître la compétitivité de la filière avec des bateaux moins chers et construits beaucoup plus vite. L’imprimante 3D pourra également servir à fabriquer des abris militaires ou civils rapidement déployables dans les situations d’urgence ou de catastrophe naturelle, ou encore à produire des coffrages de béton dans les délais les plus brefs. « C’est une solution idéale pour la construction d’infrastructures à déploiement rapide et faible capacité logistique », font valoir les ingénieurs du Composites Center. À l’été 2020, une poutrelle de pont de 23 mètres à Hampden, dans le Maine, sera fabriquée grâce à ce type de moule géant.
Un biomatériau à base de cellulose
Depuis plusieurs années, l’université travaille en collaboration avec le laboratoire national d’Oak Ridge (ORNL) afin de mettre au point des biomatériaux compatibles avec la technologie additive. Elle a conçu un matériau composite à base de nanofibres de cellulose intégrées à des thermoplastiques. On obtient ainsi un matériau biosourcé très léger, rigide et recyclable, transformable en filament pour l’impression 3D. « La nanocellulose est plus résistante que l’acier et plus rigide que le Kevlar, assure Moe Khaleel, directeur associé du laboratoire des sciences de l’énergie et de l’environnement d’Oak Ridge, au site MaineBiz. La formulation “verte” permet de réduire de 50 % les coûts et de 90 % le bilan carbone des produits imprimés ». L’objectif est de fabriquer des objets comportant 50 % de bois tout en ayant des propriétés identiques à celles des métaux.
Un nouveau débouché pour l’industrie forestière
Outre son intérêt pour l’industrie, l’utilisation de nanofibres de cellulose dans l’impression 3D représente un nouveau débouché pour l’industrie forestière. « Le Maine est l’état le plus boisé du pays, et cette imprimante 3D va nous permettre d’utiliser cette ressource abondante à grande échelle », s’est félicité le sénateur Angus King. Réservée autrefois au plastique, l’impression 3D est aujourd’hui compatible avec des centaines de matériaux : PVA, nylon, silicone, polymères composites, métal, graphène, verre fondu, fibre de carbone, fibres conductrices et bien sûr, le béton pour les bâtiments. Sans oublier la bioimpression ou les pizzas et le chocolat !
- La plus grande imprimante du monde a été présentée par l’université du Maine.
- Elle permet d’imprimer des structures civiles et militaires, comme un bateau entier, en quelques jours.
- L’imprimante utilise un nouveau matériau écologique à base de nanofibres de cellulose, aussi solide que le métal et très léger.
Big Delta, la plus grande imprimante 3D pour construire des maisons
Article de Numerama publié le 16/10/2015
ADu haut de ses douze mètres, Big Delta, c’est son nom, est la plus grande imprimante 3D au monde. Conçue par la jeune pousse italienne WASP, elle peut fabriquer une maison sommaire en une semaine. De quoi abriter des populations sinistrées après une catastrophe naturelle ou créer rapidement des habitations dans des zones défavorisées.
Imaginez un monde dans lequel on pourrait construire un habitat sommaire en quelques jours, pour répondre à une situation de crise humanitaire ou pour loger des populations qui n’ont pas accès au logement. C’est ce que cherche à faire la start-up italienne WASP, pour World’s Advanced Saving Project avec Big Delta. Une idée pas si loufoque qu’elle en a l’air.
C’est avec la plus grande imprimante 3D du monde que WASP veut mener à bien son projet à la fois technologique et humanitaire. Ce monstre de métal peut en effet prendre pour matière première à peu près tout ce qui se trouve à proximité de lui pour en faire des sortes de briques alvéolées. Constituées idéalement d’eau, de pierres et de paille et une fois empilées les unes sur les autres, ces briques se solidifient et créent des murs qui forment une habitation qui ne demande pas beaucoup d’entretien.
Cette vidéo tournée par l’équipe de la jeune pousse italienne WASP montre l’assemblage de l’imprimante 3D Big Delta. Selon ses concepteurs, l’engin peut travailler avec diverses matières premières disponibles sur les sites où elle sera déployée : argile, fibres végétales, ciment, mélanges à base de chaux, de sciure ou de polystyrène. © WASP
Des habitations à bas coût construites en une semaine
Ces maisons constituées d’une seule pièce font 6 mètres au sol et prennent la forme d’igloos une fois que les briques ont été posées, permettant ainsi de conserver la chaleur. Avec une population en croissance certaine pendant encore plusieurs décennies, on comprend la nécessité de pouvoir construire des habitations à bas coût, avec des matières premières locales et très rapidement.
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L’imprimante 3D de WASP peut construire une habitation en une semaine à peu près. Comme le rappelle le Smithsonian, l’ONU annonce que pour loger la population, il faudrait construire 100.000 habitations par jour d’ici à 2030. Un challenge que des entrepreneurs ingénieux pourraient relever.
Le MIT imprime du verre en 3D Le verre est sans conteste l’un des matériaux les plus anciens. Il est aussi l’un des plus utilisés. Il peut être soufflé, moulé, formé et, à présent, imprimé en 3D, comme on peut le découvrir durant cette vidéo du MIT (Massachusetts Institute of Technology).